DDMRP (Demand-Driven Material Requirements Planning), qui consiste à planifier les besoins en fonction de la demande du marché, est une méthode de planification et d’exécution de la production à plusieurs niveaux. Cette approche garantit et favorise le flux d’informations pertinentes pour la production en créant et en gérant des stocks de matériaux stratégiquement positionnés à des points préalablement identifiés au sein de la chaîne d’approvisionnement. Le DDMRP combine certains aspects pertinents du Material Requirement Planning (MRP) and Distribution Requirement Planning (DRP).
DDMRP est la première étape pour permettre à une entreprise de devenir une entreprise adaptative pilotée par la demande. Il combine le meilleur de deux éléments (MRP et Demand Driven) en une méthode pratique et durable permettant de percevoir efficacement l’évolution de la demande des clients, d’adapter la planification et la production et de collaborer avec les fournisseurs en temps réel.
La planification des besoins en matériaux (MRP) est l’épine dorsale des systèmes de production depuis 50 ans. Grâce au MRP, il est possible de spécifier les matériaux et les pièces à commander, le nombre de pièces nécessaires, le moment où elles seront requises et le moment où l’activité doit commencer pour achever le travail afin que les produits soient prêts à la date d’achèvement/de livraison convenue avec le client final.
La planification traditionnelle des besoins en matériaux est intrinsèquement axée sur les prévisions. Cependant, précisément parce qu’elle est basée sur l’activité passée, elle n’est que parfois précise pour prédire l’avenir.
La chaîne d’approvisionnement actuelle, caractérisée par une volatilité, une incertitude, une complexité et une ambiguïté accrues, nécessite des capacités de planification supplémentaires sensibles aux fluctuations de la demande en temps réel. C’est là que le MRP piloté par la demande (DDMRP) entre en jeu.
Comme le DDMRP repose sur l’analyse de la demande, il est, par définition, plus sensible et plus réactif aux changements de l’offre et de la demande qui peuvent entraîner des pénuries, des perturbations de la production et le chaos dans les usines de production.
DDMRP se compose de 3 éléments séquentiels :
- Découplage stratégique : Il s’agit d’identifier les points de découplage à des endroits stratégiques de la chaîne d’approvisionnement, en tenant compte à la fois de la structure interne de chaque produit et de l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement. Le découplage des stocks opérationnels permet aux étapes de production suivantes de fonctionner indépendamment en cas de ralentissement ou d’interruption. Cela évite la prolifération de la variabilité en aval et en amont, comprime le lead time, qui est le temps de production total, et rend l’horizon de planification indépendant et plus court, généralement basé sur des intervalles de temps moyens à longs. Ceci n’est pas permis dans la logique MRP traditionnelle.
- Profil et niveaux des tampons : Cette étape consiste à créer des tampons pour absorber les chocs aux points de découplage, ce qui permet de réduire la variabilité. Les niveaux de ces tampons, ou « capacités de ces points de découplage », sont déterminés par un ensemble unique d’informations comprenant des prévisions, des données historiques et des données dérivées de la méthodologie DDMRP
- Ajustement dynamique des tampons : Après avoir fixé les niveaux initiaux des tampons stratégiques, l’approche DDMRP permet de protéger ces niveaux de tampons en les adaptant aux changements internes et externes.
Demand driven planning
La capacité de générer des commandes d’approvisionnement par le biais de son propre algorithme, simple mais efficace. Grâce à la structure créée dans les étapes précédentes, l’algorithme permet de passer des commandes d’approvisionnement en utilisant uniquement les commandes de vente associées à un horizon temporel à court terme.
L'exécution visible et collaborative
L’exécution consiste à gérer les ordres d’approvisionnement en cours ou ceux qui doivent être exécutés à court terme. Des signaux clairs et précis permettent d’identifier les priorités à prendre en compte. Plus le niveau du tampon stratégique est bas, plus la priorité est élevée. Cela implique un changement radical par rapport à la logique MRP, en passant d’une priorisation basée sur les dates de livraison (travailler d’abord sur les produits les plus urgents) à des priorités dictées par les niveaux des tampons (travailler d’abord sur les produits liés aux tampons critiques).
La mise en œuvre d’une méthodologie DDMRP présente les avantages suivants :
• Flexibilité et réactivité accrues par rapport au marché
• Réduction du stock total en éliminant les stocks inutiles générés par la planification MRP traditionnelle
• Réduction des coûts globaux de gestion des commandes
Par conséquent, l’adoption de cette méthodologie avant la concurrence permet d’obtenir un avantage concurrentiel en termes d’excellence opérationnelle dans la planification, la production et la gestion de la chaîne d’approvisionnement.