La transition vers une économie circulaire : intégrer la réutilisation et le recyclage dans les stratégies industrielles

Passer des engagements ESG à des pratiques circulaires mesurables dans le secteur de la fabrication discrète

Un rapport conjoint publié en 2025 par Bain & Company et le Forum économique mondial a interrogé 491 dirigeants du secteur industriel issus de 10 secteurs d'activité. 79% des personnes interrogées ont déclaré que l'économie circulaire générait une valeur ajoutée significative pour leur entreprise Moins d'une entreprise sur cinq avait mis en place des capacités de chaîne d'approvisionnement circulaire qu'elle jugeait adaptées à ses besoins.

Cet écart en dit long. La prise de conscience est bien là. L'infrastructure opérationnelle, elle, fait défaut.

Pour les responsables opérationnels du secteur de la fabrication discrète, l'économie circulaire n'est plus un simple concept abordé dans les salles de réunion. Le règlement de l'EU relatif à l'écoconception des produits durables (ESPR) est entrée en vigueur en juillet 2024. Les passeports numériques des produits seront obligatoires pour certaines catégories de produits à partir de 2027. La directive CSRD impose la publication détaillée des données relatives à l’utilisation des matières premières et aux déchets. Et partout en Europe, les conseils d’administration se posent la même question : quand nos engagements en matière de développement durable se traduiront-ils dans les chiffres opérationnels ?

La réponse se trouve d'abord sur le terrain.

Point clés

• Les stratégies d'économie circulaire génèrent une valeur financière mesurable dans le secteur manufacturier, mais moins de 20 % des entreprises les ont mises en œuvre à grande échelle, au-delà des programmes pilotes.
• Le cadre réglementaire de l'UE — REPS, CSRD et passeports numériques des produits — fait de la collecte de données sur les flux de matières une obligation réglementaire, et non plus seulement un objectif de développement durable.
• Dans le secteur de la fabrication discrète, les stratégies circulaires s'intègrent aux processus opérationnels existants : suivi des rebuts, classification des retouches, planification de la production et programmes de retour des fournisseurs.
• La surproduction est le principal facteur à l'origine de l'échec de l'économie circulaire dans le secteur manufacturier. La planification « pull » et les approches axées sur la demande permettent de la réduire à la source.
• La mise en place d'opérations circulaires nécessite la même infrastructure de données que l'excellence opérationnelle : une visibilité en temps réel des flux de matières, des systèmes de planification intégrés et des systèmes d'exécution qui reflètent ce qui se passe réellement sur le terrain.
• Les solutions d'intelligence opérationnelle qui améliorent le taux de disponibilité global (OEE) et le respect des délais de livraison répondent aux mêmes exigences sous-jacentes que la stratégie circulaire : le MES pour le suivi des flux de matériaux, la planification industrielle pour la réduction des gaspillages liés aux changements de production, le DDM+ pour l'élimination de la surproduction, et la tour de contrôle pour une visibilité transversale sur les performances circulaires.
• L'argumentaire commercial est d'autant plus convaincant que les indicateurs clés de performance (KPI) liés à l'économie circulaire sont associés à des indicateurs opérationnels (rendement, taux de rebut, Taux de disponibilité global) que les dirigeants suivent déjà.

L'écart dans les ambitions en matière d'économie circulaire et les pratiques concrètes dans ce domaine

Prenez n'importe quel rapport annuel d'un grand fabricant datant de 2024 et vous y trouverez une section consacrée au développement durable. Celle-ci décrira les objectifs en matière d'économie circulaire, les engagements en faveur de la réutilisation et les ambitions « zéro déchet ». Rendez-vous ensuite dans l'usine et demandez au chef d'équipe quelle quantité de matériaux a été mise au rebut cette semaine, quelle part de ces déchets a été valorisée, et quel est le coût en matériaux du taux actuel de retouches.

Il y a de fortes chances que la réponse implique un tableur, une estimation ou un haussement d'épaules.

Il ne s'agit pas ici de critiquer les équipes opérationnelles. Il s'agit d'un décalage structurel entre le niveau où sont pris les engagements en matière de développement durable et celui où sont générées les données qui les étayent. Les objectifs fixés au niveau du conseil d'administration nécessitent des mesures au niveau opérationnel. Pour la plupart des entreprises du secteur de la fabrication discrète, cette infrastructure de mesure n'existe pas encore.

Le rapport de Bain and WEF Circular Transformation of Industries identifie quatre catalyseurs indispensables au développement à grande échelle des activités circulaires : la technologie et les données (notamment l'Internet des objets, le suivi numérique et l'intelligence artificielle), les personnes et la culture d'entreprise, les structures financières et d'investissement, ainsi que les politiques et la réglementation. La technologie et les données occupent la première place. Non pas parce que les trois autres éléments n'ont pas d'importance, mais parce que, sans données, les engagements en faveur de l'économie circulaire restent invérifiables, ingérables et, en fin de compte, peu convaincants pour ceux qui doivent les mettre en œuvre.

La question stratégique n'est pas de savoir s'il faut s'engager dans la circularité. La pression concurrentielle, les échéances réglementaires et les attentes des clients répondent déjà à cette question. La question opérationnelle est de savoir comment mettre en place l'infrastructure de données qui permettra de rendre les stratégies circulaires mesurables, et donc gérables.

Que signifie réellement la circularité dans le secteur de la fabrication discrète ?

La Ellen MacArthur Foundation définit l'économie circulaire autour de trois principes : éliminer les déchets et la pollution, faire circuler les produits et les matériaux en tirant le meilleur parti de leur valeur, et régénérer les systèmes naturels. Ces principes se traduisent par des décisions concrètes prises au niveau de l'atelier.

Dans le secteur de la fabrication discrète, la circularité s'applique à plusieurs niveaux concrets :

La réduction consiste à générer moins de déchets de matière par unité produite. Cela implique notamment d'optimiser le rendement des matières (le rapport entre les matières premières utilisées et le produit fini), de minimiser les rebuts liés aux changements de configuration lors des changements de série et d'éliminer la surproduction grâce à une meilleure adéquation entre les signaux de demande et les plannings de production.

La réutilisation consiste à concevoir des processus de production et des produits de manière à ce que les composants, les sous-ensembles ou les matériaux puissent être réintroduits dans le cycle de production sans nécessiter de retraitement complet. Cela va des applications simples (réutilisation interne des matériaux d'emballage) à des programmes plus sophistiqués (circuits de retour chez les fournisseurs pour les composants partiellement utilisés).

La « remise à neuf » consiste à rétablir les spécifications fonctionnelles d'origine de produits ou de composants en fin de vie. Une étude publiée dans le journal Business Strategy and the Environment a révélé que les pratiques de reconditionnement améliorent considérablement les indicateurs de qualité et de rapidité opérationnelle. Dans des secteurs tels que l'automobile, l'électronique et les équipements industriels, le reconditionnement constitue déjà une source de revenus, et non plus seulement une initiative en faveur du développement durable.

Le recyclage et la valorisation constituent le dernier recours dans la hiérarchie de la valeur : il s'agit soit de décomposer les matériaux pour les réutiliser comme intrants, soit de récupérer l'énergie contenue dans les matériaux qui ne peuvent pas être remis en circulation autrement.

La plupart des entreprises du secteur de la fabrication discrète s'engagent déjà, d'une manière ou d'une autre, dans ces différents niveaux. Les rebuts sont gérés. Les retouches font l'objet d'un suivi. Les retours clients génèrent des flux logistiques inversés. La différence entre un fabricant doté d'une véritable stratégie circulaire et un autre qui se contente d'un rapport de développement durable réside dans le fait que ces activités sont mesurées, intégrées à un plan et activement optimisées.

Cela nécessite des systèmes opérationnels capables de collecter des données sur les flux de matières à chaque étape de la production.

Le cadre réglementaire accélère le calendrier

Pour les responsables opérationnels qui préfèrent fonder leurs analyses de rentabilité sur des données financières plutôt que sur des arguments liés au développement durable, l'évolution de la réglementation constitue un moteur plus immédiat.

Le EU Ecodesign for Sustainable Products Regulation est entrée en vigueur en juillet 2024. Elle étend le champ d'application à la quasi-totalité des catégories de produits commercialisés sur le marché de l'UE et instaure des exigences obligatoires en matière de durabilité, de réparabilité et de recyclabilité dès la phase de conception. Contrairement à la directive qui l'a précédée, qui mettait principalement l'accent sur l'efficacité énergétique, l'ESPR considère la circularité comme une caractéristique essentielle des produits.

L'ESPR introduit également les « passeports numériques des produits » : des enregistrements de données structurés associés à chaque produit qui documentent sa composition en matériaux, les instructions de réparation et de recyclage, ainsi que des informations sur son cycle de vie. Pour certaines catégories de produits ciblées, ces passeports seront obligatoires à partir de 2027. Pour se conformer à cette réglementation, les fabricants doivent disposer de données sur la composition de leurs produits, ce qui implique de tracer les intrants avec un niveau de détail que la plupart des implémentations actuelles de systèmes MES ne permettent pas.

La CSRD ajoute un niveau supplémentaire. Les entreprises concernées doivent communiquer des informations sur les flux de matières, notamment le rapport entre les intrants recyclés et les matières vierges, la production de déchets par catégorie et le devenir des matières en fin de vie des produits. La déclaration manuelle de ces informations est possible pour un seul cycle de reporting. Elle n'est toutefois pas viable en tant que pratique opérationnelle à long terme.

Eurostat data published in late 2025 montre que le taux d’utilisation circulaire des matériaux dans l’UE a atteint 12,2 % en 2024, un niveau record mais qui reste inférieur à la moitié de l’objectif fixé pour 2030, soit environ 23 %. En ce qui concerne plus particulièrement les minerais métalliques – une catégorie d’intrants essentielle pour l’industrie manufacturière discrète –, le taux de circularité s’élevait à 23,4 %. Ce chiffre est révélateur : il signifie que plus des trois quarts des intrants en minerais métalliques proviennent encore de l’extraction de matières vierges. L’écart entre les performances actuelles et les objectifs politiques de l’UE est suffisamment important pour justifier un durcissement de la réglementation, et non un assouplissement.

Pris dans leur ensemble, l’ESPR, la CSRD et le calendrier du DPP imposent une obligation de collecte de données à laquelle on répond le plus efficacement en intégrant un système de suivi des matériaux adapté aux systèmes de production, plutôt qu’en le mettant en place a posteriori par le biais de processus manuels à chaque cycle de déclaration.

Quand les stratégies circulaires s'intègrent aux opérations de fabrication

Les leviers concrets de mise en œuvre d'une stratégie circulaire dans le secteur de la fabrication discrète ne résident pas dans la création d'un nouveau service dédié au développement durable. Ils se trouvent dans les processus opérationnels qui sont déjà mis en œuvre au quotidien.

Gestion des rebuts et des retouches. Toute usine de fabrication discrète génère des rebuts et des retouches. Le niveau de détail avec lequel ces données sont mesurées (par type de matériau, par étape de production et par cause première) varie considérablement. Une usine qui sait que son taux de rebut est de 3,2 % se trouve dans une situation différente de celle qui sait que le rebut est le plus élevé lors de la troisième équipe, qu’il se concentre sur un type de matériau particulier et qu’il est imputable à une configuration d’outillage spécifique. C’est ce deuxième niveau de détail qui permet de mettre en place des interventions ciblées. Sans lui, les programmes de réduction ne sont que des conjectures.

Les systèmes d'exécution de la fabrication (MES) collectent les données qui permettent d'obtenir ce niveau de détail. Lorsque les événements de production sont enregistrés en temps réel au niveau des machines et des opérateurs, on peut identifier des tendances en matière de rebuts qui échappent aux rapports établis au niveau des lots. Elisa IndustriQ's MES software solutions suivre la consommation de matériaux, les incidents de rebut et la classification des retouches au niveau de chaque poste de travail, sous la forme d’un registre opérationnel en temps réel, et non d’un simple récapitulatif mensuel. Cela signifie qu’une équipe opérationnelle peut identifier que 60 % du gaspillage de matériaux dans une famille de produits donnée provient d’un poste de travail spécifique, lors d’une équipe de travail précise, en lien avec une configuration d’outillage particulière. Ce niveau de précision fait toute la différence entre un indicateur clé de performance (KPI) évolutif et un indicateur qui reste stable, quels que soient les efforts déployés. C’est également le niveau de granularité que la conformité au « Digital Product Passport » exigera à partir de 2027 : une traçabilité des matériaux intégrée à la production, et non reconstituée de mémoire en fin d’année.

Gaspillage lié aux changements de série et à la mise en place. Dans les environnements de fabrication discrète à forte diversité de produits, les changements de série génèrent un gaspillage de matière disproportionné. Les rejets de premiers articles, les pertes liées à la purge et les rebuts de mise en place représentent souvent une part plus importante du gaspillage total que les défauts survenant au cours du cycle de production. L'organisation de la production de manière à minimiser les changements de série, ou du moins à regrouper les mises en place similaires, permet de réduire directement cette catégorie de gaspillage sans avoir recours à un programme spécifique de réduction des déchets. sedApta Factory Scheduling optimise les séquences de travail en regroupant les commandes dont les exigences de préparation sont compatibles, tout en trouvant un équilibre entre les objectifs de respect des délais de livraison et la fréquence des changements de production. Lorsque la fréquence des changements de production diminue, le taux de rebut lié à la préparation diminue également. Cette amélioration circulaire est une conséquence d’une meilleure planification, et non une initiative distincte, ce qui explique précisément pourquoi elle a tendance à perdurer.

Rendement et qualité dès la première fabrication. Le rendement dès la première fabrication, c'est-à-dire le pourcentage d'unités achevées sans retouche, est à la fois un indicateur d'efficacité et un indicateur de circularité. Chaque unité nécessitant une retouche consomme davantage d'énergie, de main-d'œuvre et de matières premières. Améliorer le rendement dès la première fabrication permet d'optimiser l'efficacité des ressources au niveau le plus fondamental. Le lien entre les systèmes qualité et la performance circulaire est direct, mais il est rarement présenté sous cet angle.

Flux inversés et programmes de retour des fournisseurs. Dans de nombreuses chaînes de valeur du secteur de la fabrication discrète, les composants inutilisés, les matériaux partiellement consommés et les emballages représentent d’importantes opportunités de circularité lorsque des programmes de retour sont en place. La mise en place de ces flux nécessite une infrastructure de collaboration avec les fournisseurs et une coordination logistique, mais les avantages économiques sont souvent convaincants, en particulier pour les composants de grande valeur ou les matériaux soumis à une réglementation.

Lier les décisions d'aménagement à l'efficacité des ressources matérielles

Voici un aspect que la plupart des débats sur l'économie circulaire négligent : le principal facteur à l'origine du gaspillage de matières premières dans le secteur manufacturier n'est pas une mauvaise gestion des rebuts, mais bien la surproduction.

Produire plus que la demande ne le justifie implique de disposer d'espaces de stockage, consomme des matières premières, expose les produits à l'obsolescence et génère des déchets en aval lorsque les stocks excédentaires sont finalement mis au rebut ou vendus à prix réduit. Pour les responsables opérationnels soucieux de la performance circulaire, les décisions de planification en amont qui déterminent la taille des lots, les niveaux de stock de sécurité et les séquences de production ont autant d'impact que n'importe quel programme de recyclage en aval.

Demand Driven Manufacturing approaches s'attaquer au problème à la racine. La logique DDM+ remplace l'approche « push » basée sur les prévisions par une gestion des stocks tampons ancrée dans la consommation réelle : les ordres de fabrication sont déclenchés lorsque les stocks tampons sont épuisés, et non lorsque un modèle prévoit qu'ils pourraient l'être. Les quantités produites sont donc adaptées à ce que les clients consomment réellement, et non à ce qu’un système de planification avait estimé des mois auparavant. Lorsque les volumes de production s’alignent sur la demande réelle, le cercle vicieux de la surproduction, des stocks excédentaires et, à terme, des dépréciations, est brisé. Il s’agit là d’une stratégie circulaire au niveau de la planification : le gaspillage est éliminé avant même qu’il ne se produise, plutôt que d’être géré a posteriori.

L'article Shaping the Future of Discrete Manufacturing aborde en détail le fossé entre la planification et l'exécution. Il convient de souligner explicitement le lien avec l'économie circulaire : lorsque les décisions de planification sont déconnectées de la réalité de l'exécution, la production suit des signaux erronés, ce qui entraîne une surproduction, des changements de série superflus et un gaspillage de matières premières que les programmes circulaires doivent ensuite récupérer. Combler ce fossé entre la planification et l'exécution revient à mettre en œuvre une stratégie circulaire sous une autre forme.

La même logique s'applique à la planification des approvisionnements. Les décisions d'achat visant à optimiser le coût unitaire sans avoir une vision claire des habitudes de consommation réelles génèrent des excédents de stock et des risques liés aux matières premières. Lorsque la précision des signaux de demande s'améliore, les achats gagnent en précision, les besoins en stock de sécurité diminuent et la charge récurrente liée à la gestion des excédents s'allège en conséquence.

Pour les responsables opérationnels chargés de concilier objectifs de coûts et de développement durable, le constat est clair : investir dans l'intégration de la planification et dans la précision des signaux de demande permet d'améliorer la performance circulaire, ce qui découle naturellement de l'amélioration de l'efficacité opérationnelle. Ces deux objectifs ne s'opposent pas. Il s'agit en réalité d'un seul et même objectif, mesuré sous des angles différents.

Transformer les engagements en matière d'économie circulaire en résultats mesurables

La réunion du conseil d'administration au cours de laquelle sont pris les engagements en matière de développement durable n'est pas le cadre approprié pour concevoir l'infrastructure opérationnelle permettant de les mettre en œuvre. Ce travail de conception se situe à la croisée des fonctions opérationnelles, informatiques et de développement durable, et nécessite une approche structurée.

Une visibilité en temps réel sur l'ensemble des flux de matières, depuis l'arrivée des matières premières jusqu'aux produits finis et aux flux de déchets, en passant par les différentes étapes de production, constitue la base indispensable. Sans cela, les indicateurs clés de performance (KPI) liés à l'économie circulaire ne sont que des estimations. Elisa IndustriQ's Simulative Control Tower rassemble les données issues de la planification, de la production et de la logistique au sein d'une vue opérationnelle unique, ce qui permet au directeur des opérations de visualiser en temps réel, plutôt que par le biais de rapports mensuels, la production de rebuts, les tendances en matière de rendement et la consommation de matières premières, ventilées par ligne de production, par équipe ou par famille de produits.

La dimension « simulative » revêt une importance particulière pour la stratégie circulaire. Avant de s’engager dans une intervention — réorganiser une chaîne de production pour réduire les changements de série, lancer un programme de reprise par les fournisseurs ou ajuster la taille des lots pour réduire le risque d’obsolescence —, les équipes peuvent modéliser le résultat circulaire probable à partir des données opérationnelles actuelles. Cela permet de transformer les décisions circulaires, qui reposaient auparavant sur l’intuition, en décisions fondées sur des preuves. Un directeur des opérations capable de présenter au conseil d’administration un scénario modélisé montrant la réduction prévue des déchets par rapport à un investissement défini se trouve dans une position sensiblement différente de celle d’un directeur qui ne peut présenter que des intentions.

Une fois cette visibilité mise en place, les indicateurs clés de performance (KPI) liés à l'économie circulaire peuvent être gérés de la même manière que n'importe quel autre indicateur opérationnel : taux de rebut par catégorie de matériaux, pourcentage de retouches par étape de production, taux de matières premières recyclées pour les principales catégories de matériaux, évolution du rendement au fil du temps. Ces indicateurs relient les engagements en matière de développement durable aux chiffres opérationnels qui guident les décisions quotidiennes.

De l'engagement en faveur de l'économie circulaire aux opérations circulaires : un cadre en 7 étapes

Pour passer d'un objectif de développement durable à un programme circulaire opérationnel, il faut suivre une démarche structurée. Le cadre ci-dessous illustre la manière dont les organisations matures développent cette capacité :

• Établissez un état des lieux de vos flux de matières. Avant de définir des objectifs en matière d'économie circulaire, déterminez ce qu'il advient réellement des matières au sein de votre site. Recensez les entrées, la consommation en cours de fabrication, les catégories de rebuts, les volumes de retouches et les flux de déchets. Un système MES (Manufacturing Execution System) qui enregistre les événements liés aux matières au niveau des postes de travail fournit automatiquement et en continu cette base de référence. Sans lui, cet exercice de recensement se résume à un audit manuel qui sera déjà obsolète au moment où il sera achevé.
• Reliez les indicateurs clés de performance (KPI) en matière de développement durable aux indicateurs opérationnels. Les objectifs d'économie circulaire fixés au niveau du conseil d'administration (pourcentage de contenu recyclé, zéro déchet mis en décharge) doivent trouver leur équivalent au niveau opérationnel. Identifiez les indicateurs de production – taux de rebut, rendement dès le premier passage, pourcentage de retouches, taux de surproduction – qui influencent directement les résultats en matière de développement durable auxquels vous vous engagez.
• Auditez votre infrastructure de données. Examinez ce que vos systèmes MES, ERP et de gestion de la qualité actuels enregistrent réellement concernant les flux de matières. Si les rebuts sont enregistrés en temps réel au niveau des machines, vous disposez des données brutes nécessaires au reporting circulaire. S'ils sont consignés dans les rapports de poste et consolidés mensuellement, il y a un écart. L'obstacle le plus courant à la mesure de la circularité n'est pas l'absence de stratégie, mais le manque de granularité dans les données d'exécution.
• Donnez la priorité au levier circulaire ayant le plus grand impact. Pour la plupart des opérations de fabrication discrète, l’un des trois domaines suivants sera prépondérant : la surproduction (traitée par une logique de planification telle que DDM+), les gaspillages liés aux changements de production et à la mise en place (traités par une planification intelligente de la production), ou les rebuts et les retouches (traités par une visibilité sur la qualité pilotée par le MES et une analyse des causes profondes). Commencez par le domaine où le volume est le plus important et où les données permettent déjà d’effectuer des mesures.
• Mettez en place un système de suivi traçable des matériaux au stade de la production. Comblez les lacunes en matière de données en veillant à ce que la consommation de matériaux et les déchets soient enregistrés en temps réel au niveau de chaque machine ou poste de travail, puis classés par type. Cette étape constitue également une condition préalable à la conformité à la directive DPP : l'intégration de la traçabilité des matériaux dans la production à partir de 2024 permet d'éviter les coûteuses mises à niveau auxquelles devront faire face les entreprises qui tarderont à s'y conformer..
• Intégrez les performances en matière d'économie circulaire dans les revues opérationnelles. Les indicateurs clés de performance (KPI) liés à l'économie circulaire gagnent en crédibilité lorsqu'ils apparaissent aux côtés de l'OEE, de l'OTIF et des indicateurs de coûts lors des mêmes réunions de revue. Une « tour de contrôle » qui met en évidence le taux de rebut, les tendances de rendement et la consommation de matières premières dans la même vue que les performances de livraison rend cette intégration naturelle. Lorsqu'un directeur d'usine voit le taux de rebut présenté aux côtés de la disponibilité et de la qualité lors de la revue opérationnelle hebdomadaire, cela devient une responsabilité opérationnelle, et non plus un indicateur relevant de l'équipe chargée du développement durable.
• Fermez la boucle avec les fournisseurs et les clients. Les stratégies pleinement circulaires dépassent les limites de l'usine. Cela implique la mise en place de programmes collaboratifs pour le retour des composants, la récupération des matériaux et la réutilisation des emballages. Ces initiatives prennent plus de temps à mettre en place et nécessitent l'accord des fournisseurs, mais elles représentent les opportunités circulaires les plus rentables pour de nombreuses chaînes de valeur du secteur de la fabrication discrète.

Combler l'écart

L'écart entre un engagement en faveur de la circularité et la mise en œuvre effective de pratiques circulaires relève autant d'un problème de données et d'infrastructure que d'un enjeu stratégique. Les organisations qui parviennent à combler cet écart ne sont pas nécessairement celles qui se sont fixé les objectifs de développement durable les plus ambitieux. Ce sont celles qui accordent autant d'importance à la visibilité des flux de matières qu'à celle de la production.

Pour les responsables opérationnels du secteur de la fabrication discrète, l'opportunité est considérable. Le calendrier réglementaire est bien réel. Les attentes du conseil d'administration sont bien réelles. Et l'infrastructure opérationnelle nécessaire pour répondre à ces deux exigences – suivre les matériaux de leur entrée à leur sortie, relier les décisions de planification à l'efficacité des matériaux, rendre les performances en matière d'économie circulaire mesurables et gérables – est disponible et a fait ses preuves.

La transition circulaire ne constitue pas un abandon de l'excellence opérationnelle. Il s'agit plutôt de l'excellence opérationnelle appliquée à l'ensemble du cycle de vie des matériaux.